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值得推荐的温州陶瓷超滤膜公司

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2021-05-15 4:45:25 * 浏览: 2

煤油废水处理高渗透选择性陶瓷膜制备技术研究渗透选择性主要由膜孔径及其分布决定,微滤、超滤等陶瓷膜制备技术逐渐成熟,近年来的研究主要向两个方向发展,一是开发具有较大孔径的陶瓷膜材料,用于高温气体除尘,另一方面是研发更小孔径的陶瓷膜材料,用于纳滤过程,甚至是气体分离采用溶胶-凝胶技术进行陶瓷纳滤膜的研究取得了较多进展。1溶胶-凝胶技术溶胶-凝胶技术主要是通过调整材料尺寸控制陶瓷分离层的分离精度。溶胶-凝胶法可以制备出平均粒径几百纳米至几纳米的溶胶,得到的膜层孔径小、孔径分布窄,适用于高渗透选择性的超滤膜和纳滤膜的制备。DAS等采用平均粒径30~40nm的颗粒溶胶在0.1~0.7μM孔径范围的支撑体上制备出平均孔径为10nm的Al2O3超滤膜,可100%去除水体中的大肠杆菌。MAnjuMOl等采用颗粒溶胶路线制备出平均孔径为5nm的TiO2超滤膜,对平均粒径为11nm的BSA截留率高达98%。VA-CASSy等采用聚合溶胶路线制ZrO2超滤膜,对蔗糖(MW=342g·MOl-1)的截留率达54%,对维生素B12(MW=1355g·MOl-1)的截留率达73%。范苏等利用溶胶-凝胶法在平均孔径为200nm的多通道α-Al2O3支撑体上,制备出了TiO2超滤膜,其对葡聚糖的截留分子量为9000DA,对染料“直接黑”(MW=909g·MOl-1)及退浆废水中聚乙烯醇(MW=70000g·MOl-1)的截留率均达到99%以上。此外,控制超滤膜的烧成温度可以有效调控超滤膜的分离精度,使其适用于不同的分离和浓缩体系。琚行松采用颗粒溶胶路线制备出ZrO2超滤膜,膜的烧结温度从1100℃降低到500℃,膜的最可几孔径由50nm减小到20nm,随着温度的降低分离精度提高。陶瓷纳滤膜具有更高的分离精度,可用于低聚糖、染料、多价离子等选择性分离。

煤油废水生产工艺流程见说明书附图1陶瓷滤芯陶瓷膜陶瓷膜过滤器。

汽车洗涤废水随着油田开采进入中后期,采出的原油含水率高达60%~70%,有的油田已高达90%,大庆油田平均每年油田采出水高达3×108t对同等地质条件油田进行注水开发时,国内主要以清水作为注水,大部分采油废水经处理达标后直接排入外环境或回注其他地层。但对于低渗透层和特低渗透油层,A1级水质要求悬浮物粒径中值≤1μm,悬浮物≤1mg/L,原油≤5mg/L,平均腐蚀率lt,0。076mm/a。油田采用的采出水常规处理方法(如重力沉降、旋流离心分离、气浮和精细过滤等)均难达到这一要求。陶瓷膜因其耐高温、耐酸碱、使用寿命长、占地面积少和容易再生等特性,用于油田采出水的处理具有明显优点。目前,国内外已有一些无机膜处理油田采出水用于外排或回注的报道,但采用的膜孔径基本在200nm以上,其出水水质不能或难以稳定地达到低渗透层回注水质A1级要求。为此,作者采用孔径为100nm的陶瓷超滤膜对大庆油田采出水进行试验研究,考察其出水水质及适宜的操作条件。陶瓷滤芯陶瓷膜陶瓷膜过滤器。

切削液处理HAAs的生成势以DCAA和TCAA为主,二者共占90%以上消毒副产物前体物的去除规律基本与DOC保持一致,集成工艺对THMFP和HAAFP的去除率分别为77%和76%。4、集成工艺对嗅味物质、EDCs和PPCPs的去除嗅味物质、EDCs和PPCPs在原水中含量很低,浓度在ng/L的范围,但传统工艺不能有效去除。典型的嗅味物质如土臭素(Geosmin)和2-甲级异莰醇(2-MIB)在ng/L水平时已能影响人的感官,而EDCs和PPCPs则会给人体带来未知的健康风险。臭氧和陶瓷膜的组合工艺能大幅降低此类微量有机物在水中的浓度,集成工艺对Geosmin、2-MIB、EDCs和PPCPs的去除率分别为:96%、87%、98%和98%。本研究提出的新型超滤膜工艺中将臭氧和陶瓷膜进行结合,陶瓷膜除了具有传统超滤的分离功能外,无数的陶瓷膜膜孔相当于纳米级尺寸的微反应器。陶瓷膜材料促进了臭氧与通过膜孔的有机物进行反应,由于纳米尺度下的传质时间大幅缩短和传质效率大幅提高,传统工艺中不能去除的微量有机物得以在膜孔内得到去除。三、结论臭氧/陶瓷膜新型净水工艺出水浊度低于0.25NTU,大于2μm的颗粒数小于50个/mL,对传统污染物氨氮、DOC、THMFP和HAAFP的去除率分别为95%、73%、77%和76%,对致嗅味物质Geosmin和2-MIB的去除率分别为96%和87%,对新型微量污染物质EDCs和PPCPs的去除率分别为98%和98%。臭氧/陶瓷膜新型净水工艺将传统工艺中的多个处理单元进行有机结合,使臭氧/陶瓷膜单元具有传统工艺中的混凝、沉淀、过滤、预氧化、臭氧氧化和膜过滤等多个单元的功能,同时臭氧与陶瓷膜的结合还能在线控制膜污染,而活性炭可以进一步去除残留的有机物和氨氮。在这种情况下,处理工艺由传统的“串级”处理模式转变为“并级”处理模式,保持高的处理效率的同时大幅降低投资、运行成本和占地面积,在水厂的升级改造中具有很强的应用前景。陶瓷滤芯陶瓷膜陶瓷膜过滤器。

植物提取废水生产工艺流程见说明书附图1陶瓷滤芯陶瓷膜陶瓷膜过滤器。

1化学气相沉积法修饰陶瓷膜孔径采用化学气相沉积法(CVD)在多孔基底表面沉积硅氧化物或金属氧化物来改善陶瓷膜孔结构以及渗透性能,是一项非常有效的手段lABrOPOulOS等在573K温度下,采用循环CVD的方法,成功地将SiO2膜平均孔径由初始的1nm减小至0.56nm。lin等采用CVD法对平均孔径为4nm的γ-Al2O3陶瓷膜进行修饰,制备出厚约1.5μM,孔径范围为0.4~0.6nm的SiO2膜。fer-nAnDeS等在多孔石英玻璃上通过CVD沉积硅烷化的四氯化硅溶液,修饰后的多孔玻璃孔径由初始的4.4nm减小至2nm。CVD的方法一般需要在高温、真空的环境中进行,并且要求前驱物具有一定的挥发性,目前尚处于较多实验室的基础研究阶段。2超临界流体沉积技术修饰陶瓷膜孔径超临界流体沉积(SuPerCriTiCAlfluiDDePOSiTiOn,SCfD)技术是以超临界流体为溶剂(如SC-CO2),携带陶瓷前驱物沉积在多孔陶瓷的孔隙中,是一种修饰陶瓷膜的路线。通过降低压力,陶瓷前驱物在超临界流体中的溶解度减小并在孔中沉积下来,从而使陶瓷基体孔径减小。TATSuDA等采用四异丙苯氧化钛(TTiP)为前驱物,在介孔氧化硅材料中修饰TiO2颗粒,结果表明采用SC-CO2作溶剂时,TTiP能够渗入平均孔径为3~7nm的介孔氧化硅材料中,使孔道减小。BrAS-Seur等提出采用超临界异丙醇为溶剂,在氧化铝基底上沉积钛醇盐前驱体,氧化铝基底的孔径由110nm减小至5nm。WAng等基于孔径变化的动力学方程、超临界溶液相平衡模型和经典成核理论建立了一套用于描述超临界流体渗透过程的数学模型,并通过实验使α-Al2O3的孔径分布范围变窄,并将平均孔径由110nm减小至80nm。3其他孔径修饰的新技术原子层沉积技术(AlD)是一种可以将物质以单原子膜形式一层一层地沉积在基底表面的方法。

另一方面,膜分离技术是一个新型的分离技术手段,虽然处理矿井水效果好,不受矿井水质的波动限制但在使用过程中与传统工艺相比,其高能耗、投资大等问题也日益凸显出来,尤其陶瓷膜的一次性投资和相对高的运行成本使得许多矿井水企业望而却步。因此提高陶瓷膜的处理效率,降低陶瓷膜的运行成本便成为陶瓷膜在矿井水处理领域的一个关键。具体内容利用膜分离技术处理矿井水,并且在现有技术基础上,增加加酸调PH值和通入气体强化膜过滤工艺来控制膜过程中的膜污染,以此提高膜过程中的渗透通量,从而提高膜过滤效率。采用这种工艺,不但提高了出水水质和渗透通量,而且提高了矿井水的浓缩倍数,浓液中的矿井水固体浓度得到提高。从而降低了投资和运行成本,给矿井水的处理带来了显著的经济和环境效益。传统的矿井水处理悬浮物的工艺,多采用絮凝沉淀加多介质过滤的方法,这些方法对成熟的水质稳定的煤矿矿井水处理是有效果的,但对于初次开采且水质不稳定的矿井水就显得难以处理,一方面矿井水中固含物颗粒比较细小,粒径分布大部分集中在7μm,难于沉淀和过滤,另一方面矿井水中铁含量高的物质在矿井水中形成胶体,采用常用的絮凝工艺难以沉降,即使沉降也增加了絮凝剂用量,延长了沉降时间,从而使得采用原有工艺除固含物效果不是很理想。而陶瓷超滤膜是属于高精度级别的过滤,对于悬浮物的去除具有其独特的去除能力,因而是一个理想的分离手段。但与传统工艺相比,陶瓷膜由于投资大、运行成本高等因素而迟迟不能用于矿井水的处理。为突破陶瓷膜用于矿井水过滤的经济瓶颈,本发明通过加酸调PH值和膜过程中通入气体强化膜过程,控制膜污染来提高矿井水的处理效率,大大提高了陶瓷膜的渗透通量,由原来的175L/m2.h维持一天,提升到366L/m2.h维持一个星期,降低了陶瓷膜的投资和运行成本,渗透通量增大了1倍,浓缩倍数也得到了显著的提高。大大降低了处理工序的占地面积,而且出水质量非常好,可以深处理或回用。

有益效果提供了一种陶瓷膜法提取蝇蛆水解蛋白的方法,采用酶解和膜分离耦合,操作简单、提取率高,产品保留的活性成分更多,可有效去蝇蛆中的杂质、油脂,将可以将蛋白与产生苦味的多肽、氨基酸分离,工艺简单,效率高,能耗低,适用于工业生产陶瓷滤芯陶瓷膜陶瓷膜过滤器。